對于液液分離，萃取技術(shù)在下列工況當(dāng)中存在比較明顯的優(yōu)勢：

●有共沸物體系

●物料沸點較高或沸點比較接近

●熱敏性物料

●重組分比較少的體系

萃取塔在萃取操作中，分散相滴徑和滯存率有時會隨塔高和徑向發(fā)生很大的變化，因而設(shè)備各段的傳質(zhì)效率會有很大的差別。東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔可以通過改變各級的設(shè)計參數(shù)，達(dá)到最小的軸向混合、均勻的分散相滯存率和最大的塔通量，因而達(dá)到整體的高效率的結(jié)構(gòu)特點。

東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔是一種裝有多孔板的機械攪拌萃取設(shè)備，結(jié)構(gòu)如下圖。在攪拌室裝有渦輪混合器和用于在垂直方向上隔開各個單元的固定孔板。渦輪混合器是一個雙入口的徑向流動葉輪，以產(chǎn)生東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔的特征流體性能。固定孔板上的圓孔使兩相通過塔逆流流動，孔數(shù)和孔徑?jīng)Q定固定孔板的自由截面。塔的轉(zhuǎn)動軸的轉(zhuǎn)速較低，中等規(guī)模的塔轉(zhuǎn)速在 80~200 r/min，大型萃取塔轉(zhuǎn)速在 5~20 r/min。低速轉(zhuǎn)動能保證軸密封和內(nèi)軸承有較長的壽命，使設(shè)備僅限于常規(guī)維修，同時動力消耗也較低。一個直徑為 2.5 m 的東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔的能耗可低于3 kW。對于直徑 1.5 m 以下的塔，軸承、轉(zhuǎn)動組件和固定孔板裝配成長達(dá) 5m 的緊湊單元插入塔殼，用法蘭固定在兩個支塔之間；但大型塔的內(nèi)構(gòu)件是在塔內(nèi)逐級安裝的，渦輪混合器和固定孔板通過沿塔每 6~10 m 分布的人孔裝入塔內(nèi)。

流動方式和傳質(zhì)特性

在東庚轉(zhuǎn)盤萃取塔中，分散相以液滴的形式與連續(xù)相進(jìn)行接觸并完成傳質(zhì)。液滴的行為受到體系特性和操作條件的影響，渦輪轉(zhuǎn)速、兩相表觀流量、固定孔板開孔率及體系物性都對液滴的形成、輸送、聚結(jié)和破碎、滴徑的大小和停留時間分布有很大的影響，進(jìn)而決定了分散相滯存率。

由于渦輪的離心力使輕相沿軸積累，在高速攪拌條件下滯存率在塔中部出現(xiàn)最大值。當(dāng)分散相流速較低時，攪拌不足以*將分散相聚結(jié)在軸的周圍，因而分散相滯存率沿塔高的分布較平。在靠近軸承的一些級，由于沒有足夠的空間供分散相流入相鄰級，加上分散相在軸承上的聚結(jié)，因而在分散相流量高時會出現(xiàn)很大的滯存率。

轉(zhuǎn)盤塔的傳質(zhì)受幾何結(jié)構(gòu)、體系物性和操作條件的影響。傳質(zhì)系數(shù)取決于傳質(zhì)方向，它影響滴間的聚結(jié)，但對于一定的體系，傳質(zhì)系數(shù)僅決定于界面狀態(tài)的攪拌速度。攪拌速度加快，液滴的平均直徑減小，界面面積增大，傳質(zhì)效率提高；兩相流量增加，兩相相對運動速度增大，滯存率增加，傳質(zhì)效率提高。轉(zhuǎn)盤萃取塔具有如下特點：

●傳質(zhì)效率高，通用性強

●針對不同工藝參數(shù)和物料性質(zhì)的靈活性

●最大處理量15 – 40 m3/m2 h

●單座塔中超過30個理論級(210塊轉(zhuǎn)動式塔盤)

●操作范圍1 : 3

●直徑30~2700mm, 高度40m

與其他塔型的比較

轉(zhuǎn)盤塔的應(yīng)用

●鹽湖提鋰

●從發(fā)酵液中萃取有機酸

●芳烴抽提和從原油餾分中萃取潤滑油

●C4法制甲基丙烯酸甲酯

●制藥和化工工業(yè)中用于從水溶液中萃取維生素、生物堿及其他有機物

●濕法冶金工業(yè)用于從鎳、鈷液中回收鋅，從浸出液和粗磷酸液中回收鈾

●化境工程廢水處理工業(yè)用于從廢水中萃取酚和硝基苯等有機物，化纖生產(chǎn)廢水中除鋅等

萃取高度依賴實驗確定工藝參數(shù)，我們的交付流程如下