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煅燒窯煙氣排放連續(xù)在線分析裝置包驗收

采用窯磨一體工藝，立式生料輥磨利用預熱器廢氣來烘干原料，石灰石在粉磨過程持續(xù)產(chǎn)生新的表面，盡管較低溫度降低了脫硫反應速率，但參與反應的物料擁有巨大的反應面積、較長的停留時間，含水物料被烘干產(chǎn)生的水蒸氣促進了脫硫反應進行，研究表明立磨的脫硫效率可達到50%~70%，脫硫產(chǎn)物是Ca(HSO3)2，入窯后會被氧化生成H2SO4 和CaSO4。國內有對輥壓機生料終粉磨系統(tǒng)脫硫效率進行了研究，結果表明脫硫效率可達到70%以上。從生產(chǎn)操作工藝角度來講，控制合適的硫堿比、燒成帶的CO含量及火焰形狀可有利于降低SO2排放。

以石灰石-石膏法為主的濕法脫硫技術在20 世紀70 年代就已經(jīng)成功應用于燃煤發(fā)電廠的煙氣脫硫，脫硫效率可達95%以上，技術成熟，并且副產(chǎn)物脫硫石膏主要用作水泥添加劑、紙面石膏板、石膏砌塊等，尤其適用于高濃度大煙氣量的凈化，石灰石-石膏法占我國火電廠脫硫*的90%以上。主要問題是投資及運行成本高，系統(tǒng)復雜，占地面積大，而且易于腐蝕、磨損以致堵塞管道，從而降低了運行的可靠性，還存在二氧化碳排放增加的負效應(每脫除1 t SO2 約增加0.7 t CO2排放量)。

氨法脫硫技術也屬于濕法脫硫工藝范疇，采用氨水為吸收劑脫除煙氣中SO2，氨吸收煙氣中的SO2屬于氣–氣或氣–液反應過程，反應速率快，反應*，吸收劑利用率高，對煙氣波動的適應性強，脫硫效率高且穩(wěn)定(95%以上)。副產(chǎn)物硫酸銨全部可生產(chǎn)化肥，一般脫除1 t SO2 可生產(chǎn)2 t硫酸銨，產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟效益。同時具有一定的脫硝能力。正常操作情況下，不外排污水，不存在二次污染問題。與石灰石–石膏法相比，氨法無制粉、制漿工序，無廢水、廢渣等處理工序，流程短，設備少，設備維護檢修量小。氨法脫硫在一般經(jīng)濟性上較石灰石–石膏法脫硫有優(yōu)勢。當然氨法技術存在如氨逃逸、氣溶膠、硫酸銨品質和設備腐蝕等難點問題，需進一步突破，屆時氨法脫硫技術的應用優(yōu)勢將更顯著。

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