汽車研發(fā)周期每縮短一個月，都可能意味著數(shù)千萬的市場先機。然而，傳統(tǒng)研發(fā)流程中，手工測繪、反復試制、跨部門協(xié)同等問題，讓車企深陷“時間陷阱”。如何破局？

3D掃描技術正成為頭部車企的“效率加速器”。

傳統(tǒng)研發(fā)的三大瓶頸：

1.手工測繪耗時長：

以車身覆蓋件為例，工程師需使用三坐標機逐點測量，一個翼子板的測繪需5天，且無法獲取完整曲面數(shù)據(jù)。

2.試制成本高昂：

油泥模型制作+手工修整耗時長達2個月，單次模型修改成本約20萬元。

3.跨部門協(xié)同低效：

設計、工程、制造部門數(shù)據(jù)不同步，平均每個改款車型需經(jīng)歷12次設計迭代。

3D掃描重構研發(fā)流程：

技術方案：手持式激光掃描儀（如Creaform MetraSCAN 3D）+逆向工程軟件（Geomagic Design X）

工作流程：

1.數(shù)據(jù)采集：掃描油泥模型/實物樣件，生成高密度點云（精度±0.025mm）；

2.逆向建模：將點云轉(zhuǎn)換為參數(shù)化CAD模型（兼容CATIA、UG）；

3.仿真優(yōu)化：CAE分析風阻系數(shù)、結(jié)構強度；

4.快速驗證：3D打印功能樣件，裝配測試通過率提升至95%。

CASAIM擁有上百臺大型工業(yè)3D打印加工設備，創(chuàng)建增材制造技術服務平臺，為終端客戶提供專業(yè)“設計與制造”一站式優(yōu)質(zhì)解決方案。打印材料涵蓋多類可測試性工程塑料，剛性光敏樹脂，透明樹脂材料，金屬，航空、醫(yī)用認證與高性能材料，類橡膠與軟膠結(jié)合等超過50種不同特性的材料，竭力提速開發(fā)及設計手板模型制造流程，為小批量和定制化智能制造賦能。