磷酸鐵鋰離心分離機 臥式沉降螺旋離心機

磷酸鐵鋰為是鋰電池的正極材料， 目前我國多數(shù)是人工合成的制備方法。用濕法和成的制備方法中，合成后的磷酸鐵里過濾分離是比較重要的一步。 磷酸鐵鋰過濾分離的好壞不單單只是決定了磷酸鐵鋰的純度（電化學性能）而最終影響電池的效率和壽命， 而且他也直接影響了生產(chǎn)力磷酸鐵鋰的成本的高低。

目前，在鋰電池正極材料行業(yè)中，磷酸鐵鋰電池有長循環(huán)高安全性的特點，隨著動力電動車的普及，磷酸鐵鋰材料也逐步成為熱門材料。磷酸鐵鋰合成需要高純度的磷酸鐵與T酸鋰反應，T酸鋰工藝已較為成熟，磷酸鐵的制備為技術(shù)難點，特別是電池級磷酸鐵要求雜質(zhì)含量(硫酸根、二價鐵離子、三價鐵離子、氯離子等)在ppb級，高純度的磷酸鐵一般采用硫酸鐵和磷酸沉淀反應制得，由于該反應為濕法沉淀反應，生產(chǎn)的磷酸鐵含有大量的金屬鹽雜質(zhì)。在行業(yè)內(nèi)中水洗磷酸鐵除去雜質(zhì)離子，再對磷酸鐵進行脫水處理。由于磷酸鐵顆粒較大、ph值較高、粘度高等特性，磷酸鐵在脫水過程中，脫水效果差，水洗效果不明顯，導致磷酸鐵去除雜質(zhì)過程中需要多次水洗或者多次脫水，既嚴重地浪費了水資源，又加重了廢水排出量，增加了生產(chǎn)成本。

在濕法和成過程中， 無論是收集磷酸鐵鋰產(chǎn)物，亦或是水洗因反應而附著在磷酸鐵鋰表面的其他導電粒子， 亦或是將磷酸鐵鋰反應混合液除雜都需要將磷酸鐵鋰的原漿進行過濾分離。根據(jù)工藝的不同選擇，磷酸鐵鋰的最終產(chǎn)物的粒徑都是比較細小的，一般在10微米到亞微米級0.01維米（100納米）甚至更細。雖然理論上是磷酸鐵鋰顆粒越小，性能就越高，但是這給磷酸鐵里過濾分離帶來了一定的難度。另外，液相法所制備的磷酸鐵鋰分離一般粒徑跨度比較小，粒徑比較均勻，這一點是比較適合將磷酸鐵鋰采用離心過濾的方式收集或者洗滌的。

傳統(tǒng)的濕法工藝里，收集或者洗滌磷酸鐵鋰的方法一般采用的是板式壓濾的方式。這種方法的有點在于使用壓力過濾的方式，可將物體含水率將至35-40%左右，在洗滌的工藝中降低了后續(xù)洗滌的用水或溶劑的計量。但板式壓濾的缺點同樣明顯，它的效率比較低，設備清洗用水量大，而且濾餅層的含水率不一。 濾餅層含水率不一，就容易造成后段磷酸鐵鋰洗滌工藝中需要注意混合的效果以及效率。還有，利用板式壓濾增加了耗材成本（濾布），對于量比較大的廠家是一筆不小的開支。而且當磷酸鐵鋰的顆粒直徑小于1微米時，過濾的濾布將會要用到上萬目的過濾濾袋，這也會嚴重影響過濾的效率。

用離心的方式處理磷酸鐵鋰一般分為兩種，沉降離心分離和過濾離心分離。

如果磷酸鐵鋰的顆粒直徑是亞微米級的話，采用沉降離心分離的方式將磷酸鐵里過濾分離不經(jīng)有效的提高了產(chǎn)量（因為離心過濾式連續(xù)式的，相比之下板式壓濾是間歇性的），而且離心分離法可以將收集的磷酸鐵鋰產(chǎn)物的含水率做到非常均勻，所以對后段洗滌的工藝是一個比較大的優(yōu)勢。而且采用離心分離的方法而不是過濾的方式?jīng)]有過濾的耗材，所以這一塊也是一個優(yōu)勢。

采用離心分離的方法，是將含有磷酸鐵鋰粉末的原漿，經(jīng)管道輸送至離心機，通過高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)鼓，在高離心力的作用下，將不同密度的固體和液體分開，實現(xiàn)磷酸鐵鋰粉末和母液的液體固液分離的效果。不過用離心分離的方式來處理磷酸鐵里過濾分離也是有一定的局限性的， 他大的局限性就是，因為離心分離是不采用任何壓力的形式，所以在得到磷酸鐵鋰的成品的含水率上會比板式壓濾較低，一般在45-60%之間。

臥螺離心機可以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題。脫水效果好的磷酸鐵脫水的離心機。進而有效將固液分離。